วิวัฒนาการ การปรับปรุงคุณภาพเพื่อความพึงพอใจของลูกค้า
จากอดีตจนถึงปัจจุบัน การปรับปรุงคุณภาพเพื่อความพึงพอใจของลูกค้า มีการ พัฒนาอย่างต่อเนื่อง เริ่มจากการใช้หลักสถิติ ในการควบคุมคุณภาพ
ได้แก่
1. Sampling การสุ่มตัวอย่างเพื่อตราจสอบคุณภาพ
2. Final Inspection การตรวจสอบคุณภาพขั้นสุดท้ายก่อนส่งมอบให้ลูกค้า
หลังจากนั้นระบบการผลิตได้เข้าสู่ ยุคการผลิตคราวละมากๆ ( Mass production ).
การตรวจสอบคุณภาพที่มีอยู่อาจจะไม่สามารถแก้ปัญหาได้ทันท่วงที ดังนั้น "การควบคุมคุณภาพของกระบวนการผลิต" จึงเป็นสิ่งที่จำเป็นมากกว่า
เพราะถ้ากระบวนการผลิตมีเสถียรภาพ (Stable) ที่ดี ผลผลิตที่ได้จะมีคุณภาพที่ดีสม่ำเสมอ
ดังนั้นจึงได้มีการนำ เทคนิคการควบคุณคุณภาพของกระบวนการผลิตทางสถิติเข้ามาช่วย (Stastic Process Control).
มีเครื่องมือในการตรวจสอบ 7 ประการ
1. Check sheet.
2. Histrogram.
3. Pareto.
4. Cause & Effect diagram.
5. Scatter Chart.
6. Flow chart.
7. Control chart.
แต่ปัจจุบัน กระบวนการผลิต ได้เป็นจาก Mass production ไปสู่ "การผลิตแบบหลากหลาย" "Mass Customization".
การวิเคราะห์รากปัญหาของกระบวนการผลิต เพื่อนำไปสู่การแก้ปัญหาในกระบวนการผลิต ย่อมส่งผลโดยตรงต่อการปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์ และตอบสนองความพึงพอใจสูงสุดของลูกค้า
วิธีการที่ใช้ในการ วิเคราะห์ถึงรากของปัญหาในกระบวนการผลิต คือ FMEA
การตรวจสอบ (Sampling) --> ใช้สถิติควบคุมคุณภาพ และ กระบวนการผลิต (7 tools) --> การวิเคราะห์รากของปัญหา (FMEA)
ความเข้าใจผิด การตรวจสอบทั้งหมด (100% inspection) เป็นแค่การแยกงานดีกับงานเสีย ออกจากกัน แต่ไม่ได้ทำให้ ความผันแปร (Variation) ของผลิตภัณฑ์ หรือ ความผันแปรของกระบวนการ ลดลง ตามรูปด้านล่าง
ต่อมาได้มีการนำ SPC ใช้ควบคุมกระบวนการผลิตเพื่อให้การผลิตมีเสถียรภาพ (Stable)
โดยควบคุม Parameter ที่มีผลต่อกระบวนการผลิต
หัวใจหลักคือถ้าควบคุม Parameter ที่มีสำคัญต่อกระบวนการผลิตได้เป็นอย่างดีแล้ว ก็จะทำให้ผลผลิตมีคุณภาพดีด้วย แต่วิธีนี้เน้นการควบคุมกระบวนการ มากกว่า การแก้ปัญหาของกระบวนการผลิต
ดังนั้นจึงยังไม่ทำให้ความผันแปร (Variation) ของกระบวนการผลิตลดลง แค่อยู่ในระดับที่ควบคุมได้ (In control)
จนกระทั่งในบัจจุบัน ตระหนักถึงรากของปัญหาในกระบวนการผลิต จึงมีการประยุกต์ใช้
"การออกแบบการทดลอง DOE (Design of Experiment)" เพื่อทำการวิเคราะห์
พารามิเตอร์ตัวใดมีผลกระทบโดยตรง พารามิเตอร์ตัวใดไม่มีผลกระทบต่อกระบวนการผลิต จากนั้นจึงทำการแก้ไขปรับปรุง พารามิเตอร์ที่มีผลกระทบต่อ กระบวนการผลิตจริงๆ ซึ่งเป็นการแก้ไขปัญหาที่ต้นตออย่างแท้จริง จึงทำให้ความผันแปรของกระบวนการลดลง
FMEA คืออะไร ?????
FMEA = Failure Mode and Effect Analysis คือ การวิเคราะห์คุณลักษณะของความเสียหาย และ ผลกระทบที่ตามมา
อยู่ในข้อกำหนดของระบบ QS-9000, TS16949.
FMEA จะมุ่งเน้นให้เห็นถึง คุณลักษณะของความเสียหาย สาเหตุที่นำไปสู่ความเสียหาย (Potential Failue Mode) ที่อาจเกิดขึ้นจากการผลิต การออกแบบ การบริการ
จากนั้นวิเคราะห์ผลกระทบของความเสียหาย (Effect Analysis)
สุดท้ายจะนำไปสู่การป้องกันความเสียหายที่จะเกิดขึ้น (Problem Prevention).
FMEA มี 3 ประเภท
Design FMEA
Process FMEA
Service FMEA
คำจำกัดความ
1. Failue ความเสียหาย คือ ผลิตภัณฑ์ กระบวนการ การบริการ ที่ไม่สามารถทำงานได้ตาม
ข้อกำหนด
2. Failure Mode คุณลักษณะของความเสียหาย อาการของความเสียหาย ส่วนใหญ่เป็น
คุณลักษณะทางกายภาพ (Physical Characteristic) ได้แก่ แตก ร้าว
บิดเบี้ยว สีเพี้ยน สามารถสังเกตุ ได้จากประสาทสัมผัส
3. Effect คือ ผลกระทบจากความเสียหาย
4. Analysis คือ การวิเคราะห์อย่างเป็นระบบ
ขั้นตอนการปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์ โดย FMEA.
1. กำหนด Flow Chart การทำงาน
2. กำหนดหน้าที่หลักของผลิตภัณฑ์
3. วิเคราะห์ คุณลักษณะความเสียหาย (Failure Mode) ที่เกิดขึ้นกับผลิตภัณฑ์
4. หาสาเหตุ ของความเสียหาย (Cause of Failure Mode)
5. พิจารณาว่าลูกค้าจะรู้ได้อย่างไร ถ้าเกิดความเสียหายต่อผลิตภัณฑ์ (Effect)
6. กำหนดระดับความรุนแรงของความเสียหาย (Servirity) --> S
7. พิจารณาความถี่ที่ทำให้ความเสียหายเกิด (Occurance) --> O
8. พิจารณาถึงวิธีการ, ความสามารถ ในการตรวจจับความเสียหาย (Detection) --> D
9. คำนวนค่า Risk Priority Number (RPN).
10. จัดอันดับปัญหา
การเปรียบเทียบ ระหว่าง FMEA & Cause & Effect Diagram.
- FMEA มีมิติที่มากกว่าในการ ทราบทั้ง สาเหตุ, ผลกระทบ, RPN, ลำดับความรุนแรง ,
ความถี่ในการเกิด, ความสามารถในการตรวจจับปัญหา
- Cause & Effect diagram จะทราบแต่สาเหตุของปัญหาอย่างเดียว แต่จะลึกกว่าในการหา
รายละเอียด ใน main factor (Man, Material, Method, Machine).
ไม่มีความคิดเห็น:
แสดงความคิดเห็น